創(chuàng)新是指在完成任務或達成目標的過程中能夠提出新思路和創(chuàng)造性解決方案。在寫總結之前，我們需要明確總結的目的和重點。5、總結范文中的經驗和教訓對我們很有借鑒意義。
精益生產倉庫管理心得篇一
在班組管理過程中逐步引入精益化管理理念,構建起以精益思想導入、精益模式推進、精益工具應用、精益龍頭把控為主體的精益化管控平臺,從而將精益化管理工作不斷推向深入。接下來就跟本站小編一起去了解一下關于精益生產管理心得吧!
細節(jié)管理風潮在n年前就盛行，現在很多人把細節(jié)管理和精細管理混為一談，其實這兩者之間存在很大的區(qū)別：
首先，細節(jié)管理是重點在于管理的過程，而精細管理不僅僅關注過程，更關注結果;。
其次，如果對細節(jié)管理沒有一個客觀和整體的認識，就會走入一個極端，以偏概全，或者是過于注重細節(jié)而忽視了全局和整體，對外部整體喪失靈活性，以及觀察事物的宏觀眼光。而精細管理的核心精髓是立足于細節(jié)，站在全面管理規(guī)范的角度去管理好各個功能模塊，由點到線，從線到面。
班組作為企業(yè)的最基本的生產與運作單元，承擔了組織中執(zhí)行的角色，而且在角色定位中也是屬于執(zhí)行層。所以，對于班組長以及班組成員來說，有效提升他們的執(zhí)行能力是非常重要的。從最佳管理實踐的角度我們可以了解到，在基層操作層面的工作是由很多細小的工作環(huán)節(jié)，甚至工作節(jié)點構成，沒有所謂的大事情，對于員工的工作細節(jié)能力要求和高。
精細管理的內涵很豐富，不僅要求員工有關注工作細節(jié)的能力，更為重要的是，要求員工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具備可控制和可衡量性。
要做好精細管理，至少具備以下條件：
1、培養(yǎng)工作落地的意識。
很多班組長在分配工作任務的時候，只知道告訴員工任務內容，沒有給到方向、方法，并強調過程的監(jiān)控和反饋點。在工作分配中，最需要強調的是工作的監(jiān)控和反饋，以及把工作做實做透的理念。如果在工作與職責面前，你懂得再多，說得再多，沒有有效地完成幾件事情，關說不做或者少做，那也是白搭。
2、建立相對完善的績效管理體系。
特別是在實施班組內部管理的過程中，如果能夠有針對性地設定員工的核心kpi，對于行為目標也進行量化考核，盡量避免定性主觀的評價，這樣對于員工的績效管理更能深入、客觀與真實，增強員工工作的責任感、使命感和方向感，并有力地促進班組管理的量化管理，用相對完善的績效管理閉循環(huán)來規(guī)范班組內部員工的績效管理，進一步落實精細管理。
3、梳理部門或班組的內部管理流程。
所謂的流程是指做事情的先后順序，統(tǒng)籌班組內部的資源和條件，充分發(fā)揮班組內部的協(xié)作精神，使得在所有工作環(huán)節(jié)都能順利銜接，不僅是單個工作模塊是細節(jié)管理，而且把各個工作模塊的工作串聯或對接起來，保證了整個部分或班組的工作的協(xié)同發(fā)展，這是精細管理很重要的內在精髓。
4、建立內部監(jiān)督與反饋機制。
對于工作做細做透，從員工自律的角度分析，恐怕比較難。對于工作的結果管控，必須建立一套嚴密的內部工作監(jiān)督與反饋的機制是至關重要的，一方面必須從文件、標準和制度等硬件層面規(guī)劃，另外一方面培養(yǎng)員工定期自動自發(fā)匯報工作進度及成果的職業(yè)化習慣。
5、界定工作標準，撰寫崗位作業(yè)指導書。
員工不清楚工作績效標準的時候，他就不清楚應該做到什么程度。給班組成員界定好工作的標準，并充分考慮各個崗位的實際，設計標準的sop，并在實際中持續(xù)優(yōu)化，使得各個崗位有法可依，任何一個崗位人變但事不變，不會因為人員變動給班組績效帶來明顯波動，同時應該做好幫扶帶。
班組長在各個車間的作用越來越顯著,起著承上啟下的作用，要么管理著一個小組，要么帶領著一個工班，是兵頭，又是將尾，是指揮者也是監(jiān)視者，起著生產一線的指揮工作，確保工作的質量和效果。班組長要施展主動性，充分調動全班的積極性，保證安全，這是一名班組長最最少應該做到的工作。做一名合格的班組長還應該進步自己的能力，留意自我反思，要輔助上級，完成生產管理職責。
第一、嚴以律己。
當好班長首先要明確自己所負的責任，不但要對工作盡心盡責，還要不斷學習晉升工作能力。當組長以來，我深感自身素養(yǎng)和技能水平的欠缺，一直不中斷的通過對電工之友、人民日報等專業(yè)書籍雜志的學習，以進步自己的綜合素質。堅持班前會軌制，保證上級精神得到傳達落實，交待清晰當天的工作任務、詳細內容和進度要求;現場前提和功課環(huán)境;使用的機械設備、工用具的機能和操縱要求等，當真做好工作記實，在鋪排生產任務的同時落實員工安全防范措施。作為班組長，就應該比別人多想、多做一點，多走一步，這樣才能在工作中起到模范帶頭作用。
第二，嚴格落實尺度化班組，強化組員技能水平和政治素養(yǎng)。
班組員工在重點學習崗位技能知識的基礎上，全面學習市場經濟、現代科技、法律法規(guī)和人文科學等方面的知識，不斷拓寬知識面，優(yōu)化知識結構，從而使學習知識、追求發(fā)展、自我完善成為員工的自覺要求，形成"學習工作化、工作學習化"的理念，使班組凝結力不斷增強，員工技能水平和政治素養(yǎng)全面進步。
第三，嚴抓班組安全工作。
我們牢固樹立"安全第一、預防為主、綜合管理"的思惟，從查漏做起、從記實做起、從點滴做起，把預防、措施、整改落實到實處，落實到生產的每一個環(huán)節(jié)。使員工明確崗位安全責任，自覺遵守安全規(guī)章軌制，開展安全隱患綜合管理等流動，構建班組安全生產的長效機制。每年我都領導組員當真制定該年的安全工作目標。今年的班組安全工作目標是：各項安全規(guī)章軌制執(zhí)行落實，扎實有效地抓好班組勞動保護監(jiān)視檢查及安全隱患整改;重點抓好班組每周變電站和南船臺區(qū)域的安全檢查、安全流動和現場安全監(jiān)視;實現班組安全零違章、零事故，建設安全信得過班組。在我看來，這是對我推行尺度化班組建設，嚴抓安全工作的一種肯定和支持。
第四，配合車間，做好維穩(wěn)工作。
我十分正視這項工作，并積極配合車間，施展橋梁紐帶作用，使員工能感慨感染到組織的關心，集體的暖和。有效地保持了班組工作的正常運行，促進了班組的和-諧不亂。從最初的粗放管理，到現在倡導的"人道化"管理所走過的歷程。也深刻體會到了班組管理在安全生產中的重要作用。今后我將不斷完善班組建設，從基礎工作入手，找薄弱環(huán)節(jié)，有計劃的開展經驗交流會，逐步提升水平，為完成各項生產任務提供保障，做出更大的努力與貢獻。
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精益生產倉庫管理心得篇二
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務?，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產倉庫管理心得篇三
通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執(zhí)行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，并不是傳統(tǒng)意義的追求規(guī)模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的周轉速度。如果說企業(yè)的核心是執(zhí)行，那么生意的核心就是周轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發(fā)大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉率，對企業(yè)外部叫資金周轉率，對企業(yè)內部叫庫存周轉率。目前企業(yè)的生存是以客戶市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產周期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問題。
在解決企業(yè)的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環(huán)節(jié)，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。
精益生產的目標是創(chuàng)造價值?？s短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（vsm）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，并感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然后進行各項改善（tpm、smed、6σ），最后到jit單件流。看板拉動的模式本身并不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業(yè)內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如tpm等工具，這些的基礎或許是5s、生產節(jié)拍等。
將精益生產的要點總結為：現場發(fā)掘并解決問題，然后持續(xù)改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，pdca持續(xù)改進，并有一個目標，創(chuàng)造價值。
精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統(tǒng)，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，并且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業(yè)的領導者本身要統(tǒng)一思想，才能帶領和激發(fā)員工的斗志。統(tǒng)一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業(yè)文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創(chuàng)造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續(xù)改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統(tǒng)計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業(yè)部的重點問題是單晶成品率不穩(wěn)定（或低），是否可以通過ie工程改善？其內部各工序的生產節(jié)拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。
精益生產倉庫管理心得篇四
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業(yè)務的關系來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現質量問題。xx如果在生產過程中發(fā)現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
精益生產倉庫管理心得篇五
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優(yōu)的產品，實現客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠實現。
要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！
精益生產倉庫管理心得篇六
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產倉庫管理心得篇七
精益生產培訓的目的：通過實施精益生產以提高產能穩(wěn)定性和利用率，產品質量和及時準確的交貨表現。
對于生產品質的管理，首先需做到以下幾點：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來料檢驗；
3、提升生產制造工藝，如通過設計doe試驗，獲取最佳生產制作條件、參數；
qa網絡的建設意義在于，品質不僅僅是品質部單一部門進行管理，而是通過工廠內各部門提升品質意識，全員參與，共同提升品質的過程。從事后把關變成事前預防，一旦生產過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。qa網絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產技術等部門連成一體共同實施。qa是對質量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用qa網絡成功的關鍵。
qc工位表主要用于對重要的品質控制項目進行管理和控制。
品質改善的運作模式為pdca，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結。pdca是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結束，代表著品質的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。
全面質量管理tqm，主要是將過去的事后檢驗，以把關為主，轉變?yōu)槭虑邦A防改進為主，從管結果到管因素的轉變過程。tqm的主要特點為：全面的質量管理、全過程的質量管理、全員參與的質量管理、質量管理的方法是科學的、多種多樣的。
6σ品質管理，是生產品質的最終保證，在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。
通過對精益生產中品質管理的學習，結合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質改善提出以下幾點建議：
4、通過對pdca模式的認知，是需將后續(xù)的品質改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結果，認真的總結改善過程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產倉庫管理心得篇八
精益生產一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態(tài)即是：a)依據產距時間生產b)一個流生產c)后拉式看板生產。
(12)要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(wěn)(mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創(chuàng)新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續(xù)地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
1.改善活動的方式:。
改善活動的`意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業(yè)人員配分表,標準作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業(yè)人員分配表。
要點：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業(yè)標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數。
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益生產倉庫管理心得篇九
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產倉庫管理心得篇十
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經驗的`專業(yè)人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進行分析，揭示了傳統(tǒng)生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產倉庫管理心得篇十一
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
“品質是做出來的，不是檢驗出來的?！边@句話也是我們經常講的，與其后。
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。
二、標準化與工作創(chuàng)新。
廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進?！?/p>
經驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。
三、尊重員工，給員工授權。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產倉庫管理心得篇十二
通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。下面是本站小編為大家收集整理的精益化生產學習心得，歡迎大家閱讀。
7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將。
心得體會。
總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務?，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統(tǒng)上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上;需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產系統(tǒng)具體應做到兩點：
(1)嚴格按照拉動式生產需求，進行生產，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時、物料損耗等;(2)做好數字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
精益生產一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.
一.改善的意識。
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(12)要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(wěn)(mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創(chuàng)新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續(xù)地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織。
1.改善活動的方式:。
改善活動的意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業(yè)人員配分表,標準作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
三.改善活動的實踐。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業(yè)人員分配表。
要點：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業(yè)標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數。
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益生產倉庫管理心得篇十三
精益生產一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.
一.改善的意識。
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態(tài)即是：a)依據產距時間生產b)一個流生產c)后拉式看板生產。
(12)要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(wěn)(mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創(chuàng)新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續(xù)地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織。
1.改善活動的方式:。
改善活動的意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業(yè)人員配分表,標準作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
三.改善活動的實踐。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業(yè)人員分配表。
要點：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業(yè)標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數。
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
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