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箱體類零件的加工工藝設計篇一
箱體平面的粗加工和半精加工常選擇刨削和銑削加工。
單件小批量生產中，用劃線找正的方法，采用刨和銑加工平面，在龍門刨床上可以用幾個刀架在一次安裝 工件同時加工幾個平面，經濟地保證了這些表面的位置精度；考慮銑削比刨削生產率高，大批大量生產時，采用專用夾具在組合機床上多個表面同時加工，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產率；精加工中，在單件小批生產時用鏟刮或精刨進行加工；大批大量生產時用磨削方法加工。
（2）孔系加工
箱體上一系列有相互位置精度要求的孔稱為孔系。
這些孔精要求高、加工困難、是箱體加工的關鍵，其中有平行孔系和同軸孔系。
對于平行孔系，在加工時主要是保證各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準面之間的尺寸精度和平行度；同軸孔系主要是保證各孔的同軸度精度。
（3） 單件小批生產箱體時，在普通鏜床上，按劃線依次找正孔的位置進行加工，此法誤差較大，為提高精度，可采用試鏜法，但此法找正、試切、測量比較耗時，生產效率低。
箱體粗加工常采用樣板找正法：鏜床鏜桿上裝有千分表，按樣板孔來找正鏜桿的位置，加工完一端上的孔之后，將工作臺回轉180°，在用同樣方法加工另一端面上的孔。
（4）成批大量加工箱體孔系都采用鏜模。
鏜模兩端有導向套，可引導鏜桿進行加工，以保證工件的孔距精度，鏜桿與機床主軸采用浮動連接，孔距精度取決于鏜模精度及鏜桿與導套的配合精度和剛度所以可利用精度不高的機床加工出精度較高的工件，鏜模能用于組合機床上作多孔同時加工、找正方便、生產率高、適用于成批生產，且箱體的同軸孔系的同軸度大部分用鏜模保證，對于箱壁較近的同軸孔，可采用導向套加工同軸孔，反之，可利用鏜床后立柱的導套支承鏜桿。
產生同軸度誤差的原因是當主軸進給時鏜桿由于重力產生撓度而引起各孔的同軸度誤差；當工作臺移動時導軌的直線度誤差導致各孔的同軸度誤差。
小批生產時，為了提高精度有時也用鏜模加工平行孔系。
（5） 單件小批生產在許多工廠也廣泛采用坐標法加工孔系，孔距精度要求特別高時，可采用帶有游標的精密刻線尺寸和準確的光學讀數裝置的精密坐標鏜床。
需要強調的是用坐標法加工孔系時，原始孔以及鏜孔順序的確定是很重要的，在保證原始孔有較高的精度和較小粗糙度的條件下，應注意兩點
1)兩孔的中心距有精度要求時，兩孔應連在一起加工，否則通過許多坐標尺寸的位移誤差積累過大，難以保證孔距精度。
2)原始孔應位于箱壁的一側，依次加工各孔時，刀具可朝一個方向移動，避免了往返移動時由于間隙而造成誤差。
箱體類零件的加工工藝設計篇二
箱體加工定位基準的選擇，直接關系到箱體上各個平面與平面之間、孔與平面之間、孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。
在選擇基準時，首先要遵守“基準同一”和“基準重合”的原則，同時必須考慮生產批量的大小、生產設備、特別是夾具的選用等因素。
（1）粗基準的選擇
粗基準的選擇影響各加工面的余量分配及不需加工面與 加工面之間的位置精度。
根據粗基準選擇原則，應首先考慮箱體上要求最高的主軸孔的加工余量要均勻，防止加工時由于余量不均而引起振動，影響加工精度和表面質量，并要兼顧其余加工表面都有適當的余量。
其次要糾正箱體內壁非加工表面與加工表面之間的相對位置偏差，防止加工出的軸承孔端面與箱體內壁之間的距離尺寸相差太大，可能使齒輪安裝時與箱體內壁相碰。
從這點考慮，應選內壁為粗基準，但是這將使裝夾極為困難，由于各軸孔和內腔的砂心是一個整體，所以實際生產中選主軸孔和一個相距較遠的軸孔作為粗基準 。
（2）精基準的選擇
箱體零件精基準的選擇有兩種可行的定位方案：一種是以裝配基準面為精基準，其優(yōu)點是裝配基準面是許多孔系和平面的設計基準，所以能使定位基準、設計基準和裝配基準重合，不會產生基準不重合誤差，而且箱體開口向上，故調整刀具，觀察加工和測量孔徑均方便，缺點是在加工中間壁上的孔時，只能采用吊架式鏜模，結構剛性差 、安裝誤差大、孔系精度低、裝卸不方便、生產率低、只適于中、小批生產；另一種是以頂面和兩個銷孔作精基準，其優(yōu)點是箱口向下，中間導向支撐架固定在夾具座體上，剛性好、導向精度高、孔系位置精度也高，且定位、夾緊、裝卸工件均方便，生產率高，適于批量自動線生產，缺點是定位基準與裝配基準（設計基準）不重合，增加了定位誤差。
箱體類零件的加工工藝設計篇三
箱體要求加工的表面很多，比如車床床頭箱體、齒輪傳動箱體等在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，所以箱體中主軸孔 （主要孔）的加工精度，孔系加工精度就成為工藝關鍵問題，因此，在工藝路線的安排中我更傾向于注意幾點。
（1）先面后孔的加工順序
先加工平面，不僅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夾砂等陷，更重要的是在加工分布在平面上的孔時，劃線，找正方便，而且當鏜刀開始鏜孔時，不會因端面有高低不平而產生沖擊振動、損壞刀具，因此，一般最好應先加工平面。
（2）粗、精加工階段要分開
箱體結構復雜，主要表面的精度要求高，粗加工時產生的切削力、夾緊力和切削熱對加工精度有較大影響，如果粗加工立即進行精加工，那么粗加工后由于各種原因引起的工件變形的內應力沒有充分釋放出來，在精加工中就無法將其消除，從而導致加工完卸載時箱體變形，影響箱體最終的精度，我認為在粗加工過程中，最好應多次松卸夾具，使內應力及時盡可能的釋放出來，更大限度的保證箱體的加工質量。
（3） 工序集中或分散的決定
箱體粗、精加工階段分開符合工序分散的原則，但是在中、小批生產時，為了減少使用機床和夾具的數量，以及減少箱體的搬運和安裝次數，可將粗 、精加工階段相對集中，盡可能放在同一臺機床上進行。
（4）安排適當的熱處理工序
鑄件箱體結構復雜、壁厚不均，鑄造時冷卻速度不一致，容易產生內應力，且表面較硬，因此，鑄造后應合理安排噴砂、調質人工實效等處理，以改變內部組織結構，消除內應力減小變形。
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