在工作和學(xué)習(xí)中，我們經(jīng)常需要進(jìn)行報(bào)告，以展示自己的研究成果或向上級匯報(bào)工作進(jìn)展情況。寫報(bào)告時(shí)，要確保內(nèi)容充實(shí)且有邏輯性，避免空洞和冗長的陳述。報(bào)告的撰寫并非一蹴而就，需要多次修改和改進(jìn)，不斷提高自己的寫作水平。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇一
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:。
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認(rèn)識自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”?！耙粋€目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧?zhǔn)時(shí)化與人員自主化。“一大基礎(chǔ)”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。
據(jù)麻省理工學(xué)院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計(jì)，在初步實(shí)施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時(shí)減少完成生產(chǎn)時(shí)間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半;新產(chǎn)品面市的時(shí)間縮短一半;用戶只需再增加極少的費(fèi)用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當(dāng)“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實(shí)施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進(jìn)將“生產(chǎn)率再翻一番，同時(shí)庫存量、失誤率和供貨時(shí)間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運(yùn)轉(zhuǎn)有序，信息流及時(shí)準(zhǔn)確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細(xì)刻，工藝上精益求精，成本上精打細(xì)算，操作上精耕細(xì)作，精神上精誠團(tuán)結(jié)。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標(biāo)。
按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標(biāo)是達(dá)到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時(shí)尋找時(shí)間為零;合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費(fèi)及庫存積壓為零;嚴(yán)格工藝紀(jì)律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零;加強(qiáng)現(xiàn)場巡檢和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準(zhǔn)確及時(shí)填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標(biāo)識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計(jì)算機(jī)保持有效運(yùn)轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴(yán)格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風(fēng)氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細(xì)刻，實(shí)際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關(guān)鍵。
精益生產(chǎn)方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運(yùn)用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟(jì)效益。為了適應(yīng)當(dāng)前激烈競爭的市場，企業(yè)應(yīng)把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務(wù)，同時(shí)以市場需求指導(dǎo)現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運(yùn)作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負(fù)荷的系統(tǒng)測算，反復(fù)平衡、調(diào)整，實(shí)行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點(diǎn)。加強(qiáng)對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運(yùn)行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本。
隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。“一切為了用戶，一切滿足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴(yán)格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進(jìn)產(chǎn)品工藝配方，增強(qiáng)產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質(zhì)量認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)對產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對人、機(jī)、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進(jìn)行系統(tǒng)分析，并把著重點(diǎn)放在對工藝方法的改進(jìn)上。在工藝改進(jìn)方面，企業(yè)應(yīng)堅(jiān)持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關(guān)活動。嚴(yán)格工藝技術(shù)規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進(jìn)行修訂。對工藝上有嚴(yán)格要求，對下道工序的工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵生產(chǎn)部位，設(shè)立關(guān)鍵工序控制點(diǎn)，明確關(guān)鍵工序操作人員和檢驗(yàn)分析人員的職責(zé)。嚴(yán)格按工藝卡片要求進(jìn)行工藝指標(biāo)的控制，杜絕違反工藝紀(jì)律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細(xì)算。
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟(jì)核算為主。為了進(jìn)一步落實(shí)企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動現(xiàn)場人員當(dāng)家理財(cái)、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實(shí)際，算而有用。通過預(yù)測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時(shí)向現(xiàn)場人員進(jìn)一步明確今后班組提高經(jīng)濟(jì)效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個方面，具體經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備利用率、原材料、動力、能耗、工時(shí)利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實(shí)”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實(shí)際同計(jì)劃指標(biāo)(或承包指標(biāo))、定額相比，本期實(shí)際同上期完成情況比，本期實(shí)際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。所謂“一落實(shí)”，就是把改進(jìn)的有關(guān)工作措施逐一落實(shí)到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重?fù)?dān)眾人挑，人人肩上有指標(biāo)”。
五、操作上精耕細(xì)作。
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓(xùn)班，推廣生產(chǎn)一線勞動模范創(chuàng)造的先進(jìn)操作法，進(jìn)行操作失誤反思，適應(yīng)不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設(shè)備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實(shí)際操作技能，同時(shí)也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗(yàn)豐富、臨場應(yīng)變能力和處理事故能力比較強(qiáng)的操作隊(duì)伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點(diǎn)及工藝、設(shè)備和物料狀況，學(xué)徒、學(xué)員等無證人員必須有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁獨(dú)立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術(shù)指標(biāo)，對崗位所管轄設(shè)備，也要做到“四懂三會”，即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護(hù)保養(yǎng)、會排除故障。從嚴(yán)、從難、從實(shí)際出發(fā)，堅(jiān)持干什么，學(xué)什么，缺什么，補(bǔ)什么，做到“四過硬”，即操作技術(shù)過硬，維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復(fù)雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個時(shí)代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇二
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計(jì)的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中，我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇三
通過兩天的培訓(xùn)，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執(zhí)行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個關(guān)鍵詞：速度、浪費(fèi)、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，并不是傳統(tǒng)意義的追求規(guī)模和營銷增長的速度，而是一個更加本質(zhì)的速度—資金的周轉(zhuǎn)速度。如果說企業(yè)的核心是執(zhí)行，那么生意的核心就是周轉(zhuǎn)。過去，最有效的賺錢方式是賣高價(jià)，提高利潤率，例如在商品短缺時(shí)代，囤積居奇發(fā)大財(cái)；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉(zhuǎn)率，對企業(yè)外部叫資金周轉(zhuǎn)率，對企業(yè)內(nèi)部叫庫存周轉(zhuǎn)率。目前企業(yè)的生存是以客戶市場為導(dǎo)向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費(fèi)來縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因?yàn)閹齑媸瞧髽I(yè)經(jīng)營萬惡之源，是浪費(fèi)的最終表現(xiàn)形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問題。
在解決企業(yè)的各種問題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因?yàn)槠款i工序（過程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標(biāo)是創(chuàng)造價(jià)值?？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應(yīng)市場需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（vsm）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費(fèi)問題，并徹底排除浪費(fèi)。只有識別了問題，才能改善。我想，要運(yùn)用此工具，一定要深入現(xiàn)場，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計(jì)算，而不要紙上談兵。
在培訓(xùn)中，老師通過模擬生產(chǎn)讓我們加深對精益生產(chǎn)理念的認(rèn)識，并感受改進(jìn)的結(jié)果。模擬從按計(jì)劃生產(chǎn)到看板拉動，然后進(jìn)行各項(xiàng)改善（tpm、smed、6σ），最后到j(luò)it單件流。看板拉動的模式本身并不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結(jié)果做到一半就扔了認(rèn)為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內(nèi)部中的與設(shè)備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時(shí)可應(yīng)用諸如tpm等工具，這些的基礎(chǔ)或許是5s、生產(chǎn)節(jié)拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結(jié)為：現(xiàn)場發(fā)掘并解決問題，然后持續(xù)改進(jìn)。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，pdca持續(xù)改進(jìn)，并有一個目標(biāo)，創(chuàng)造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，經(jīng)由不斷改善，來消除浪費(fèi)，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉(zhuǎn)換為流動資金。但是，要實(shí)現(xiàn)這一切靠的是人，一個企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者本身要統(tǒng)一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統(tǒng)一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產(chǎn)的問題，首先要解決人的問題。精益生產(chǎn)絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結(jié)合，如果過于教條化，只按準(zhǔn)則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現(xiàn)，但我們可以設(shè)立一個創(chuàng)造價(jià)值的目標(biāo)，也可以把解決某一個問題當(dāng)成目標(biāo)，持續(xù)改進(jìn)。我們可以時(shí)常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實(shí)現(xiàn)，完全可以改進(jìn)我們現(xiàn)實(shí)工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統(tǒng)計(jì)分析，使管理有科學(xué)的依據(jù)，而不是常常拍腦袋定數(shù)據(jù)。又比如，半導(dǎo)體事業(yè)部的重點(diǎn)問題是單晶成品率不穩(wěn)定（或低），是否可以通過ie工程改善？其內(nèi)部各工序的生產(chǎn)節(jié)拍可以調(diào)整，使工序間更平衡。無論半導(dǎo)體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉(zhuǎn)，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時(shí)間，還是需要設(shè)計(jì)更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實(shí)現(xiàn)自身的價(jià)值的體現(xiàn)。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇四
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得該怎么寫呢？下面是本站帶來的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得報(bào)告，希望可以幫到大家。
12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是'精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)'.張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個長時(shí)間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成'誰精益，誰受益'的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達(dá)到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)?因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-20xx年，或更長的時(shí)間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種'堅(jiān)持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的，有堅(jiān)持效率原則而成功的。對于襄陽電機(jī)來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到'誰精益，誰受益'的結(jié)果。
首先感謝公司給予我此次出。
國學(xué)。
習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進(jìn)取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時(shí)候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時(shí)代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇五
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對我來說，是一場意義深遠(yuǎn)的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗(yàn)的`專業(yè)人士。他以生動的實(shí)例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些原則。
我印象深刻的一個觀點(diǎn)是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率，更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進(jìn)行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓(xùn)過程中，我們還進(jìn)行了一次實(shí)踐項(xiàng)目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機(jī)會將理論知識應(yīng)用到實(shí)際中，進(jìn)一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓(xùn)對我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學(xué)會了如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識運(yùn)用到實(shí)際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為公司創(chuàng)造更大的價(jià)值。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇六
在這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗(yàn)，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓(xùn)由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進(jìn)行授課。培訓(xùn)的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)際應(yīng)用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓(xùn)中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當(dāng)前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費(fèi)和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強(qiáng)調(diào)的是通過不斷消除浪費(fèi)和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學(xué)習(xí)了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù)，如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實(shí)踐中非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后，我參加了一次實(shí)際應(yīng)用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實(shí)際工作中應(yīng)用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗(yàn)。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實(shí)際工作中的應(yīng)用，讓我更加有信心在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)。
總的來說，這次培訓(xùn)讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù)，并讓我在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗(yàn)將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇七
為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中。下面是本站小編為大家收集整理的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)心得，歡迎大家閱讀。
有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會控制變化。
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅(jiān)定這個理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí)，使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項(xiàng)條款及體系中的各個模塊的具體實(shí)施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中，實(shí)現(xiàn)了低成本高效率。
同時(shí)為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：
一、技術(shù)方面。
1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重，減少損失。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。
3、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場占有率。
4、精確合理的預(yù)算材料，降低材料消耗。
二、質(zhì)量方面。
1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本。
2、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗(yàn)制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3、加強(qiáng)對檢驗(yàn)人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn)，提高檢驗(yàn)員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi)。
4、嚴(yán)把材料入廠檢驗(yàn)關(guān)，未經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格的材料禁止使用，并且標(biāo)識清晰，嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。
三、采購方面。
1、堅(jiān)持每天對鋼材等主要材料市場價(jià)格進(jìn)行了解，時(shí)時(shí)掌握主要材料市場價(jià)格動態(tài)。
2、堅(jiān)持對重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。
3、采購前進(jìn)行市場比價(jià)，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家。
4、對于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。
5、對于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理。
1、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用，庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時(shí)定數(shù)量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復(fù)以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報(bào)廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。
6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。
五、設(shè)備、設(shè)施管理方面。
1、每天對現(xiàn)場設(shè)備進(jìn)行檢查，重點(diǎn)設(shè)備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。
六、能源管理方面。
1、水、電方面加強(qiáng)宣傳教育，落實(shí)考核制度，對水、電設(shè)施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理，每月對總的水、電消耗進(jìn)行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。
2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。
通過這些方面的整改，我廠初步實(shí)現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。
同時(shí)，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點(diǎn)滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標(biāo)。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下，公司員工積極響應(yīng)，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀，成績斐然?？梢?，精益生產(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進(jìn)的過程。但是我們相信，只要我們堅(jiān)持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠(yuǎn)，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)!
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇八
課程背景：
隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化進(jìn)程的加速，中國的企業(yè)不僅要面臨國內(nèi)企業(yè)的競爭，還有面對國外企業(yè)的競爭。人們對產(chǎn)品和服務(wù)的要求越來越高，多品種、低價(jià)格、高質(zhì)量和短交期已成為21世紀(jì)市場的主旋律。精益生產(chǎn)方式就是在這種時(shí)代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)一路過關(guān)斬將，發(fā)展成為世界頂尖級的企業(yè)。一時(shí)間精益生產(chǎn)方式成為企業(yè)制勝的法寶。中國制造業(yè)要走出粗放式、高能耗的生產(chǎn)模式，實(shí)現(xiàn)綠色的可持續(xù)發(fā)展，就必須走精益生產(chǎn)之路，就必須向精益制造實(shí)踐的先行者學(xué)習(xí)。
授課時(shí)間：2-3天。
課程提綱：
第一部分：生產(chǎn)方式革命性的突破。
豐田汽車打敗美國汽車。
生產(chǎn)方式三個革命里程碑。
三種生產(chǎn)方式的對比。
實(shí)踐以客戶為中心制造理念。
客戶價(jià)值vs企業(yè)價(jià)值。
第三部分：實(shí)戰(zhàn)技法之一：5s。
5s的內(nèi)涵。
整理定義圖。
要與不要物料判定三法則。
整頓定義圖。
以沙盤演練確定物品放置場所。
推行整頓的步驟一。
推行整頓的步驟二。
清掃定義圖。
推進(jìn)清掃的步驟一。
推進(jìn)清掃的步驟二。
推進(jìn)清掃的步驟三。
清潔定義圖。
落實(shí)前面3s工作。
素養(yǎng)定義圖。
素養(yǎng)三要素。
第四部分：實(shí)戰(zhàn)技法之二：價(jià)值流。
流程分析與改善的主要用途。
流程分析與改善方法-5w2h法。
流程分析與改善方法-ecrs法。
產(chǎn)品工藝流程分析檢查表。
作業(yè)流程分析檢查表。
流程分析與改善工具-工藝流程分析圖示符號。
流程改善案例分析。
第五部分：實(shí)戰(zhàn)技法之三：單元生產(chǎn)。
案例分析：如何縮短交貨期#。
科特爾法則。
影響生產(chǎn)周期的7大因素。
壓縮生產(chǎn)周期的制勝法寶。
單元生產(chǎn)模式的精髓。
屋臺式單元生產(chǎn)。
逐兔式單元生產(chǎn)。
分割式單元生產(chǎn)。
三種單元生產(chǎn)方式優(yōu)缺點(diǎn)比較。
單元生產(chǎn)線的三種運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。
單元生產(chǎn)線設(shè)計(jì)流程。
p/q分析。
產(chǎn)品族分析。
產(chǎn)品分族矩陣的使用方法。
裝配圖表。
裝配圖表的制作步驟。
作業(yè)要素順序表。
作業(yè)要素順序圖。
產(chǎn)能負(fù)荷分析。
生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)定方法。
老化工藝的標(biāo)準(zhǔn)wip。
裝配型單元生產(chǎn)線編程。
裝配型單元生產(chǎn)線人員分配。
裝配型單元生產(chǎn)線作業(yè)方式。
第六部分：實(shí)戰(zhàn)技法之四：拉動生產(chǎn)。
拉動生產(chǎn)的5個原則。
“一個流”生產(chǎn)。
看板管理的機(jī)能。
看板的種類。
看板流與工作流。
看板隨產(chǎn)品流動。
看板管理系y之t。
看板(容器)數(shù)量之q定。
第七部分：實(shí)戰(zhàn)技法之五：快速切換。
如何進(jìn)行作業(yè)切換。
實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路。
第八部分：實(shí)戰(zhàn)技法之六：ie持續(xù)改善。
動作管理。
肢體使用原則。
作業(yè)配置原則。
機(jī)械設(shè)置原則。
提案活動的意義。
提案獎金回報(bào)率。
提案活動的認(rèn)識誤區(qū)。
開展提案活動的兩個要點(diǎn)。
走出提案活動的誤區(qū)。
激活提案活動的有效形式。
第九部分：實(shí)戰(zhàn)技法之七：tpm。
設(shè)備的所屬范疇及管理。
設(shè)備管理的主要內(nèi)容。
設(shè)備管理的工作目標(biāo)。
設(shè)備管理的三大規(guī)程。
tpm的起源。
tpm的`含義。
tpm的四“零”目標(biāo)。
tpm活動效果圖。
tpm的兩個基石和八個支柱。
兩大基石的內(nèi)涵。
八大支柱的內(nèi)涵。
自主保養(yǎng)觀念的成效圖。
自主保養(yǎng)的3個階段。
自主保養(yǎng)的7個步驟與3***寶。
設(shè)備效率。
生產(chǎn)現(xiàn)場的13種損失。
設(shè)備的6大損失。
設(shè)備故障的二種形態(tài)。
什么是時(shí)間稼動率。
什么是性能稼動率。
合格品率計(jì)算方法。
oee設(shè)備綜合效率。
設(shè)備綜合效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系。
第十部分：實(shí)戰(zhàn)技法之八：tqm。
管理的基本定義。
質(zhì)量管理的時(shí)代變遷。
質(zhì)量管理的觀念變化。
質(zhì)量管理的7個環(huán)節(jié)。
全數(shù)檢驗(yàn)的原則。
在工序內(nèi)檢驗(yàn)的原則。
目視化原則。
追究責(zé)任的原則。
逮捕現(xiàn)行犯原則。
徹底實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)原則。
防錯裝置原則。
檢查崗位的原則。
沒有抱怨的原則。
任務(wù)明確原則。
零缺陷的核心內(nèi)容。
堅(jiān)決落實(shí)“三檢制”
產(chǎn)品互檢原理及技法。
產(chǎn)品專檢的管理原則。
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精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇九
光陰似箭，隨著時(shí)代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時(shí)覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時(shí)間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時(shí)間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開機(jī)，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機(jī)維修，浪費(fèi)時(shí)間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時(shí)，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項(xiàng)，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機(jī)器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機(jī)生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機(jī)檢修時(shí)間，減輕工作強(qiáng)度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的`好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計(jì)未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅(jiān)信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇十
精細(xì)化作為現(xiàn)代工業(yè)化時(shí)代的一個管理概念，最早是由日本的企業(yè)在20世紀(jì)50年代提出的?！疤煜麓笫?，必做于細(xì)?！本?xì)化管理的理論已經(jīng)被越來越多的企業(yè)管理者所接受，精細(xì)化管理就是一種先進(jìn)的管理文化和管理方式。
erp(企業(yè)資源管理)……每一種模式基本上都掀起過一陣熱潮，熱潮過后留下更多的是:無奈的`沉寂與漸趨理性的思考。
精細(xì)化是一種意識、一種觀念、一種認(rèn)真的態(tài)度、一種精益求精的文化。
現(xiàn)代企業(yè)對精細(xì)化管理的定義是“五精四細(xì)”，即精華(文化、技術(shù)、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質(zhì)量、品牌)、精通(專家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產(chǎn)關(guān)系鏈接有序、精準(zhǔn))，以及細(xì)分對象、細(xì)分職能和崗位、細(xì)化分解每一項(xiàng)具體工作、細(xì)化管理制度的各個落實(shí)環(huán)節(jié)?！熬笨梢岳斫鉃楦谩⒏鼉?yōu)，精益求精;“細(xì)”可以解釋為更加具體，細(xì)針密縷，細(xì)大不捐。精細(xì)化管理最基本的特征就是重細(xì)節(jié)、重過程、重基儲重具體、重落實(shí)、重質(zhì)量、重效果，講究專注地做好每一件事，在每一個細(xì)節(jié)上精益求精、力爭最佳。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇十一
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊(duì)激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團(tuán)隊(duì)有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報(bào)讓你在員工培育上所花出去的'時(shí)間和精力獲得回報(bào)，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價(jià)值的過程，那么，員工就成了'人財(cái)'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇十二
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn)，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費(fèi)，以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi)，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi)，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因?yàn)?，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費(fèi)，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
要實(shí)現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達(dá)到多能化，培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項(xiàng)工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大，使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到自動化。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運(yùn)；庫存的零配件年久銹蝕、報(bào)廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇十三
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費(fèi)。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實(shí)際上是生活在浪費(fèi)的海洋的孤島上。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候，往往仍然很糟糕。
排隊(duì)引發(fā)的思考。
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進(jìn)行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當(dāng)時(shí)是本地最好的醫(yī)院，時(shí)過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費(fèi)周折的事，每個地方都排起了隊(duì)，無論你什么時(shí)候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項(xiàng)目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應(yīng)該不會耗太多時(shí)間吧。
實(shí)際上，我從八點(diǎn)進(jìn)中心，到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時(shí)，但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加，估計(jì)都沒有半個小時(shí)。那這多出來的一個半小時(shí)是怎么回事呢？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊(duì)等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊(duì)等著進(jìn)產(chǎn)房做接生的），我們排隊(duì)上公交，排隊(duì)辦各種手續(xù)，排隊(duì)買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時(shí)間上的浪費(fèi)不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟(jì)都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊(duì)排下去。
不排隊(duì)就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必，只需要減少浪費(fèi)，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上，大大減少等待的時(shí)間。
浪費(fèi)無處不在。
精益思想大師大野耐一對浪費(fèi)這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運(yùn)以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費(fèi)存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準(zhǔn)備體檢。
2、要最先進(jìn)行的驗(yàn)血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗(yàn)血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗(yàn)室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊(duì)，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時(shí)因?yàn)榫S持秩序所需要的時(shí)間不多，這些醫(yī)生也可以看報(bào)紙打發(fā)空閑。4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因?yàn)榕紶柌艁硪粋€人，只能等待。
7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機(jī))等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因?yàn)樘崆俺粤嗽顼?，需要再等待半個小時(shí)才能進(jìn)行驗(yàn)血和b超。
其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費(fèi)的細(xì)節(jié)等。
既然這么多浪費(fèi)，那么都是什么原因?qū)е吕速M(fèi)的呢?為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費(fèi)的原因。
產(chǎn)生浪費(fèi)的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認(rèn)為一切浪費(fèi)的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認(rèn)，這是原因的一部分，但大部分時(shí)候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價(jià)值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達(dá)國家一套先進(jìn)設(shè)備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高，實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來，一直認(rèn)為只有更先進(jìn)的設(shè)備，才能提高效率，但先進(jìn)設(shè)別無疑使很貴的，一般的公司消費(fèi)不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時(shí)間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時(shí)，就用加班的方式來應(yīng)對。但實(shí)際上，沒有一個醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個流程管控，每個醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費(fèi)的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實(shí)際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進(jìn)的設(shè)備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費(fèi)已經(jīng)讓客戶消費(fèi)者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時(shí)老板對此也深惡痛絕，因?yàn)楹翢o疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因?yàn)樾实拖?，頻繁更換負(fù)責(zé)人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?
改變從自身開始。
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值，價(jià)值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗(yàn)，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實(shí)際上，各個科室的醫(yī)生們對價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊(duì)的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設(shè)備的維護(hù)狀況，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn)，至于方便不方便操作，員工對這項(xiàng)技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻(xiàn)?？蛻糁魂P(guān)心的是，是否準(zhǔn)時(shí)供貨，同時(shí)價(jià)格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費(fèi)者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費(fèi)者信任，一旦新的競爭者被允許進(jìn)入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費(fèi)，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價(jià)值，讓所有的人圍繞這個價(jià)值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗(yàn)，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的，比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運(yùn)輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費(fèi)。有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時(shí)把零件標(biāo)準(zhǔn)化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時(shí)間。
第三，讓價(jià)值流動起來。產(chǎn)品或服務(wù)的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時(shí)間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進(jìn)。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價(jià)值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時(shí)，應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待，盡可能使用小型的設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機(jī)械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時(shí)也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進(jìn)的設(shè)備，或者用于收購。
由于價(jià)值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊(duì)的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應(yīng)，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進(jìn)，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因?yàn)槿说乃枷霊T性很大，只有不斷地持續(xù)做改進(jìn)，才能形成新的精益思維方式。不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒有什么浪費(fèi)存在了，我們身處浪費(fèi)的海洋，有很多浪費(fèi)是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因?yàn)樽约浩髽I(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時(shí)候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益化來進(jìn)一步節(jié)省成本實(shí)現(xiàn)雙贏。供應(yīng)商降低了成本，一方面可以降低供貨價(jià)格，另一方面，其本身也因?yàn)槌杀窘档透喽@利。更不說維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費(fèi)仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實(shí)際，用自身的實(shí)踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻(xiàn)出本民族的獨(dú)特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇十四
精益生產(chǎn)一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法,消除浪費(fèi),進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤.
一.改善的意識。
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進(jìn)，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態(tài)即是：a)依據(jù)產(chǎn)距時(shí)間生產(chǎn)b)一個流生產(chǎn)c)后拉式看板生產(chǎn)。
(12)要發(fā)揮團(tuán)隊(duì)互助精神，不要單打獨(dú)斗,要共同努力達(dá)成目標(biāo).
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(wěn)(mura)，三無現(xiàn)象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質(zhì)意識(plan計(jì)劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學(xué)生要維持.
(20)問題就是機(jī)會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創(chuàng)新,但是必須應(yīng)用最新,最好的科技或設(shè)備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達(dá)到提高的效果,不須花費(fèi)多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠(yuǎn)持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).
(4)關(guān)心:對員工表示出你的關(guān)心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織。
1.改善活動的方式:。
改善活動的意義:在顧問老師指導(dǎo)下,由跨部門的成員組成的小團(tuán)隊(duì),在特定的期間內(nèi)改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數(shù):一般3-6天.
改善小組的組數(shù):2-3個小組.
每組的成員數(shù):一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時(shí))。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進(jìn)展成果;。
b)報(bào)告上期改善活動的困難點(diǎn).
c)由改善小組組長報(bào)告本期改善的主題.(涉及的報(bào)告主要有自主研究會登記表,價(jià)值流程圖,作業(yè)人員配分表,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導(dǎo)老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現(xiàn)場實(shí)施改善活動(第3-40小時(shí))。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場進(jìn)行改善.
b)依據(jù)改善八大步驟,進(jìn)行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設(shè)定目標(biāo)、現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對策試行、效果確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)維持、未來改善計(jì)劃)。
c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進(jìn)行改善.
(3)在會議室準(zhǔn)備報(bào)告會資料(最后3-4小時(shí))。
主要準(zhǔn)備的資料包括:價(jià)值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計(jì)劃。
(4)召開結(jié)束會議(最后2小時(shí))。
a)各改善小組報(bào)告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價(jià)值流程圖、改善快報(bào)、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計(jì)劃)。
b)指導(dǎo)老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結(jié)束會議。
三.改善活動的實(shí)踐。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點(diǎn)：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產(chǎn)力，縮短交期時(shí)間等等。
(2)目標(biāo)設(shè)定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點(diǎn)：選定與改善主題適當(dāng)?shù)暮饬恐笜?biāo)。用改善前指標(biāo)與改善的目標(biāo)指標(biāo)達(dá)到指標(biāo)量化。
(3)現(xiàn)狀調(diào)查：
使用表格：時(shí)間觀測表、價(jià)值流程圖、作業(yè)人員分配表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點(diǎn)：是現(xiàn)狀調(diào)查，而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調(diào)查意味著同時(shí)進(jìn)行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報(bào)、五問法、作業(yè)人員分配表。
要點(diǎn)：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現(xiàn)法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報(bào)、改善事例。
要點(diǎn)：a)消除三無，即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認(rèn)：
使用表格：每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、改善成果表。
要點(diǎn)：效果若不好，要重復(fù)3-5步。成果要數(shù)量化。
(7)標(biāo)準(zhǔn)維持:。
使用表格：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、人為疏失表。
要點(diǎn)：應(yīng)加強(qiáng)目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計(jì)劃：
使用表格：改善快報(bào)。
要點(diǎn)：先建立一條示范線供觀摩學(xué)習(xí)，然后盡量將改善的行動擴(kuò)展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標(biāo):。
(1)勞動生產(chǎn)力=產(chǎn)出量/勞動力投入(生產(chǎn)力=產(chǎn)出/投入).
(2)交期時(shí)間=庫存數(shù)量/每日生產(chǎn)速率。
制造交期時(shí)間=(材料+在制品+成品)/每日生產(chǎn)速率。
生產(chǎn)交期時(shí)間=在制品/每日生產(chǎn)速率。
(3)直通率=[(總生產(chǎn)數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產(chǎn)]*100%。
(4)可動率=可動時(shí)間/生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)間。
(5)三準(zhǔn)率=準(zhǔn)量率*準(zhǔn)時(shí)率*準(zhǔn)序率。
準(zhǔn)量率=實(shí)際良品產(chǎn)出率/計(jì)劃良品產(chǎn)出率。
準(zhǔn)時(shí)率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計(jì)劃完成數(shù)。
準(zhǔn)序率=依照順序完成的項(xiàng)目數(shù)/生產(chǎn)的計(jì)劃順序項(xiàng)目數(shù)。
(6)供貨總合格率=品質(zhì)效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時(shí)間:因產(chǎn)品型號更改而必須更換模具或重新安排生產(chǎn)條件而停止生產(chǎn)的時(shí)間.
換模工時(shí):因換模而耗用的人工工時(shí).
精益生產(chǎn)心得報(bào)告篇十五
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時(shí)，加工時(shí)間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實(shí)現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實(shí)施。團(tuán)隊(duì)工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。xx團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價(jià)的影響。xx團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團(tuán)隊(duì)的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。
5、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
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